阻燃输送带的处方技术
阻燃输送带的处方技术。
整芯阻燃输送带的生产工艺采用目前世界上最常用的PVG型。基本的生产流程是在PVC树脂中添加稳定剂、增塑剂、阻燃剂等。将浸入的糊状物的粘度，整个编织芯浸入其中成形，在芯上涂上橡胶和橡胶复盖物，最后硫化。该方法生产的橡胶带比PVC带耐磨，寿命长。
1提高搅拌机的冷却效果。
在生产过程中，如果在制浆过程中混合机中的原料和配合剂含量超过标准，产生的热量会很大，塑胶的粘度会增加。如果混合机的冷却效果不好，PVC增塑溶胶的粘度也会增加。特别是夏天，由于贮藏期间温度高，PVC糊状树脂的粘度过高。PVC增塑溶胶不容易浸入皮带中。在核心内部，浸渍效果差，核心浸渍度直接降低。我们规定了搅拌机中使用的状材料的数量，增加了散热风扇(例如风扇)，减少了搅拌中产生的热量，确保了PVC糊状树脂的粘度在标准范围内。
2行驶速度控制。
在核心浸泡的PVC增塑溶胶和增塑过程中，如果速度过快，核心浸泡程度会很差，增塑无法达到预期的效果，输送带的核心处于松散状态，弹性低，强度低，强度和耐磨性差。复盖层磨损后，水和灰尘侵入带芯，芯容易变质，失去使用价值。我们规定控制带芯浸泡PVC增塑溶胶的速度和增塑工艺，确保芯材的增塑效果。
3控制压力速度。
在PVC增塑溶胶的浸塑过程中，我们使用挤塑法对浆料进行浸塑。推进速度过慢，芯材浸渍效果差，影响粘结效果，降低产品质量的推进速度过快，易脱毛，混入PVC增塑胶，直接影响芯的浸渍，也影响芯和盖的粘结力。因此，我们通过比较测试优化了最佳推进速度，改善了铁芯的浸渍效果。
四个包裹橡胶。
胶合板芯阻燃输送带的芯被PVC浸泡，包芯橡胶为橡胶型，橡胶和PVC的融合性差，对复盖率有很大影响。胶水和核的粘接性能。为了解决这一关键难题，我们选用与PVC溶解度参数类似的丁腈橡胶作为弹性体的基质，制备加工用复盖胶，在橡胶复盖层与芯材之间形成高粘结强度。
5防静电和阻燃。
在选择覆盖橡胶配方，还应注意其抗静电和阻燃性。这是因为在地下开采煤矿时，由于摩擦发电，输送带的表面被静电放电，在煤矿引起粉尘爆炸和火灾事故。为了消除输送带摩擦带来的静电危害，通过添加导电炭黑、金属粉、防静电剂等降低耐热性，大幅度降低了胶合板芯阻燃输送带的表面电阻。在复合系统中。为了防止静电着火，表面积累的电荷量。
实验表明，配合剂中使用4个抗静电剂NP和适量的导电炭黑可以使复盖橡胶的抗静电性能达到标准要求。为了提高橡胶单板芯阻燃输送带的阻燃性，橡胶单板芯阻燃输送带的橡胶盖使用氯化石蜡、三氧化二锑、硼酸锌和氢氧化铝。多组分阻燃系统从根本上解决了外皮胶的阻燃问题。
6复盖胶和带芯的PVC共硫化。
为了确保包层橡胶和PVC在核心中的共硫化，规定PVC的软化点为10°C的温度为正常的硫化温度，即160°的硫化条件为C×5分钟，严格控制在+2/-0°C的范围内，硫化温度过高的话，复盖剂的硬度会变高或变脆。因此，橡胶单板芯阻燃输送带在使用过程中往复弯曲后会破裂脱落。因此，核心露出的硫化温度过低，硫化物的物理和机械性能会下降。
7橡胶混合，成型工艺。
阻燃传送带在使用过程中有时会出现分层现象，这也与橡胶混合和成型过程有关。
解决办法是采用两阶段混合法，增加混合次数和时间，确保混合均匀；胶带和胶片的贮藏时间为4-36h，严格控制帆布含水量和压延胶片厚度的均匀性，确保胶片质量。表面应光滑平整。模压成型时，表面应清洁。汽油必须挥发和清洁。涂胶水需要薄一层。胶的浓度和比例应符合要求。不要过度集中。对接时，必须压紧它。穿刺释放，保证接合处平整牢固，冬条收纳时间472h，夏季872h，先用。采取上述措施后，效果更加明显，输送带的层次基本消失。
8硫化过程。
阻燃传送带在使用过程中会出现偏差，不会磨损，边缘会出现裂纹和磨损，严重影响寿命。原因:硫化时，拉伸和夹紧过程与主机不一致，板未正确放置。二次冷却设置不是正数。二次拉伸装置的张力不均匀。厚度误差过大时，皮带材料两侧的厚度差过大，压制厚度的一侧，皮带不正确，使用中容易操作的毛坯插入平板时，宽度过小，皮带厚度不足。硫化过强，变幅杆过厚，压缩比小，硫化压力不足，使用时输送带不耐磨；硫化前缘破裂或破裂成脱模剂，则说明输送带正在使用。边缘容易滴落，破裂和磨损。
采取措施：冷空白延伸件应拉直，夹具左右压力均匀稳定，不要一边行走，确保拉伸过程中张力不打滑，调整夹具角度，进入平板时应纠正。扬声器的配置应合理，不要太厚，以免加热板受到束缚。与硫化过程中成品的宽度相比，模具的宽度应适当扩大。拉伸速度不要太大。最好是1%到2%。例如，1000mm的传送带。模块距离可放宽10mm。严格控制硫化压力、温度和时间。硫化压力在2.5MPa以上，不允许压力在中间下降，提高橡胶混合物的致密性。同时有助于改善硫化橡胶的物理和机械性能。防止橡胶条边缘渗入。采取上述措施后，出现偏差、非耐磨、边裂和磨削现象基本消失。
