输送带断裂事故的分析及处理措施
输送带断裂事故的分析及处理措施
通过对两起钢绳芯带断裂事故的分析，提出了一些预防措施。
75矿设计生产能力6万吨/年，钢绳芯胶机是地下采煤区的主要运输设备，承担着整个矿井70%以上的煤量。长1180米，强度2000N/mm，带宽800mm，硫化接头数31个，胶带机平均倾斜13°，载煤量约50kg/m。
装置运行6年后，88-2-8号硫化管在工作中发生断裂，断带下降500米，60托辊受损，托辊支架150多个，20多个坐人吊座。
这一断层在两个月内发生了第二次断层，断层带下降了550米，机架装置也被严重破坏。正因为如此，为了修复断层，矿方动用了大量人力物力，七天七夜才将事故处理完毕，造成了巨大的经济损失。
故障分析：硫化接合处绳芯胶带发生断裂事故，主要原因是胶带接合强度低。采用钢丝绳与胶带的结合强度来实现胶带的连接。如果粘接剂的粘接强度达不到正常使用要求，就会发生接头断裂事故。
长期硫化零件的有效寿命为5~8年，尤其是质量较好的硫化零件，有效寿命可达10年以上。接头5年以上应加强检查，或重新硫化搭接。
二接合面硫化质量差2.2.1接合面硫化温度、压力控制良好，硫化温度为144~147℃，一般情况下，硫化压力为1.5~2.5MPa。正硫化时间根据带子型号(标准厚度)确定。接头处的正硫化工艺参数为：硫化温度145℃，正硫化时间40min，硫化压力2MPa，但由于没有温度控制装置，实际生产中误差较大。手持式压力泵在压力下降时，由于精确控制压力很困难，不能及时进行二次加压，从而产生了压力不足的现象。
2.2硫化接合处刷胶、钢丝绳未清洗干净钢丝绳及胶片清洗、刷胶时没有严格按照工艺要求进行，即使是残留杂质，沾染油污，加之巷道内湿度大，若钢丝绳及胶片不晾干，下道工序将影响接头质量。
2.3硫化接合处胶料不合格由于没有一个理想的胶料存放点，胶料在贮存过程中会发生温度、湿度等因素的变化，造成胶料质量下降。由于没有监测仪器，接头硫化后再也无法进行强度检测。
三是对接头的监测和管理缺乏一种科学的方法，硫化接头断裂前，接头长度和钢丝绳内搭接间隙将逐渐拉长，在实际操作中，钢丝绳与芯胶的粘结强度逐渐降低，钢丝绳发生蠕动，与芯胶脱离后强度逐渐降低，直至完全脱离芯胶，出现断裂事故。所以，对缝线的监控管理不能及时地适应变化较大的缝线。
防硫剂：基本措施：1)硫化应严格按工艺要求进行，尤其是钢丝绳的磨擦，钢丝绳及胶片的清洗，不得损坏钢丝绳涂层，更不得沾染油污和杂质；周围环境应保持干燥、清洁，不得有粉尘、煤灰漂浮在空气中；对风速大的硫化点，应采取加装挡风帘等措施，确保硫化板温度均匀。
选用合适的正硫化时间，并根据规定，采用温控仪和温度计相结合的方法，使硫化温度在44~147℃之间。
硫升温时应逐步加压，使压力达到所选择的值；硫升温时常因压力下降而及时加压，使压力保持不变。
处理后的硫化板必须在硫化温度降到规定值(通常低于100℃)之前取出。硫合挡铁片应比胶带厚1mm。本品应存放于避光的恒温室中，贮藏间温度为5~15℃，相对湿度不超过15%。
